OBRÓBKA Z CICHOSZEM
6. Podstawowe zespoły funkcjonalne obrabiarek skrawających
7. Podstawowe ruchy występujące w obrabiarkach skrawających
8. Metody diagnostyki maszyn (sprawność, straty mocy, hałas, drgania)
9. Podstawowe wielkości fizyczne charakteryzujące środki smarowe
10. Zjawiska zachodzące w odkształcanym plastycznie materiale
11. Omówić procesy kucia, wyciskania, walcowania
12. Co to jest napręŜenie uplastyczniające
13. RóŜnica między obróbką plastyczną na zimno i gorąco
14.Metody otrzymywania, właściwości i zastosowanie miedzi i jej stopów
15. Próba udarności, jak się ją przeprowadza
16. Podział metod obróbki plastycznej
17. Porównanie metod kucia w matrycach otwartych i zamkniętych
18.Metody wyciskania metali i stopów
19.Wyjaśnić na czym polega odkształcenie plastyczne metali
20. Rola tarcia w procesach przeróbki plastycznej
21. Krzywa umocnienia- sposoby wyznaczania i czynniki wpływające na napręŜenie
uplastyczniające
22.Metody walcowania, wyroby i parametry technologiczne procesu
23. Obróbka elektroerozyjna
24.Materiały narzędziowe stosowane w obróbce wiórowej
25. Sposoby wykonywania gwintów
26.Metody kształtowe wykonywania kół zębatych
27. Powłoki ochronne na ostrza narzędzi skrawających
7.
9.Ciecze chłodząco-smarujące:
Zasadniczymi cechami charakteryzującymi ciecze chłodząco-smarujące są:
- zdolność chłodzenia, czyli przejmowanie i odprowadzanie ciepła, w celu uniknięcia
naprężeń cieplnych w przedmiocie i w ściernicy,
- zdolność smarowania i tworzenia filmu smarującego zmniejszającego pracę tarcia,
- zdolność zmywania, czyli usuwanie drobnych wiorow i innych zanieczyszczeń,
- zdolność zabezpieczenia antykorozyjnego.
Chłodziwa olejowe zapewniają uzyskanie dobrej gładkości powierzchni szlifowanej i znacznie
zmniejszają zużycie ściernicy.
Oleje znajdują zastosowanie tylko przy szlifowaniu kształtowym, a więc przy obrobce koł zębatych,
narzędzi, bieżni łożysk tocznych, gwintow itp., czyli wowczas, gdy oprocz wysokiej gładkości
wymagana jest przede wszystkim bardzo duża dokładność kształtu.
W pozostałych odmianach szlifowania, takich jak szlifowanie powierzchni walcowych, płaszczyzn i
szlifowanie bezkłowe, ze względow ekonomicznych stosuje się emulsje i roztwory wodne.
10.
Jeżeli na metal działają naprężenia większe od granicy sprężystości, następuje odkształcenie plastyczne metalu. Zjawisko to polega na przemieszczeniu się części kryształu względem siebie. Po usunięciu naprężeń kryształ nie wraca już do wyjściowego kształtu. Odkształcenie plastyczne metali następuje przez poślizg i bliźniakowanie.
Bliźniakowanie polega na skręcaniu (obrocie) jednej części kryształ uwzględem drugiej o kąt a w określonej płaszczyźnie i kierunku, na ogół gęsto wypełnionych atomami, charakterystycznych dla danej struktury krystalicznej. Naprężenie potrzebne do bliźniakowania jest znacznie większe niż naprężenie niezbędne dla poślizgu. Udział bliźniakowania w odkształceniu plastycznym jest na ogół mały, lecz ma duży wpływ na całkowitą wartość odkształcenia, ponieważ
stwarza warunki umożliwiające powstawanie nowych płaszczyzn poślizgów.
PATRZ PYT 18.
11.
Wyciskanie jest procesem obróbki plastycznej, w którym za pomocą tłoczyska lub stempla 3 (na ogół przez przetłoczkę 4) wywierany jest nacisk na materiał 1umieszczony w pojemniku (zwanym recypientem 2) lub matrycy 5 zmuszając go do wypływania przez otwór matrycy, lub szczelinę między stemplem a ściankami
recypienta.Wyciskanie jest podstawową metodą wytwarzania rur, prętów i kształtowników oraz części maszyn ze stali i metali nieżelaznych. Wyroby wyciskane charakteryzują się dobrymi własnościami mechanicznymi, dużą dokładnością wymiarów, czystą i gładką powierzchnią.
wyciskanie współbieżne - materiał płynie w kierunku zgodnym z ruchem tłoczyska
wyciskanie przeciwbieżne - przeciwnym do kierunku ruchu tłoczyska
wyciskanie z bocznym wypływem materiału, gdy materiał płynie w kierunku poprzecznym
wyciskanie złożone, gdy materiał płynie jednocześnie w kierunku zgodnym i przeciwnym
W procesie kucia materiał jest odkształcany trwale na gorąco lub na zimno pod działaniem uderzeń młota, nacisku prasy lub walców. W chwili uderzenia bijaka o metal (pomijając straty energii) energia kinetyczna bijaka jest zamieniana na pracę odkształcenia plastycznego. Wyrób uzyskany w wyniku kucia nazywa się odkuwką, jeżeli proces kucia jest wykonywany w kilku operacjach to odkuwka po pierwszym kuciu nazywa się przedkuwką. Z odkuwek wykonuje się najbardziej odpowiedzialne części maszyn, jak wirniki turbi nowe, wały okrętowe, wały korbowe, korbowody, elementy układu kierowniczego,
haki i inne.
Podczas kucia w matrycach wsad jest ściskany między częściami matrycy, wypełniając przestrzeń utworzoną przez powierzchnie jej wykrojów. Właściwe wypełnienie wykrojów matrycy zależy od kształtów odkuwki i wykroju oraz od właściwego dobrania wsadu do danej operacji.
Kucie swobodne może być realizowane ręcznie lub maszynowo. Do najczęściej stosowanych operacji kucia swobodnego należą: spęczanie, wydłużanie, przebijanie, poszerzanie, wgłębianie, przebijanie, rozkuwanie, odsadzanie, przesadzanie, gięcie, przecinanie, skręcanie, zgrzewanie.
14.
MIEDŹ
Barwa pomarańczowo-czerwona. w wilgotnym powietrzu powoli pokrywa się z zielonym nalotem (patyną), który chroni ją przed dalszą korozją. Temperatura topnienia 1083°C. twarda (25 - 50 HB), Rm (wytrz na rozciaganie) =200 - 250 MPa.Masa atomowa 63,54. Gęstość 8,96 g/cm3. Bardzo dobra plastyczność. Przewodność elektryczna zależy od czystości. Domieszki obniżają przewodność. surowiec do produkcji przewodów elektrycznych i powszechnie w elektronice, a także w budownictwie
Miedź występuje w przyrodzie w postaci rudy (malachit, chalkopiryt,).
1.Pierwszym etapem jest wydobycie rudy.
2.Po wydobyciu następuje wstępny etap oddzielania zanieczyszczeń i wzbogacania rudy. Stosuje się tu metodę flotacji polegającą na tym, że rudę miele się na drobny proszek, zasypuje się ją do specjalnych komór flotacyjnych i zalewa się wodą. Od spodu wpuszczamy pod ciśnieniem sprężone powietrze, które powoduje intensywne mieszanie kąpieli i wytwarzanie dużej ilości piany. Związki miedzi jako lżejsze przechodzą do piany a zanieczyszczenia opadają na dno. Po osuszeniu piany otrzymujemy tzw. koncentrat zawierający do 30% miedzi.
3.Kolejnym etapem jest przetapianie w piecach ogrzewane koksem. . Przetapiamy w nich koncentrat z dodatkiem topników. Z zanieczyszczeń znajdujących się w rudzie, topników i spalonego koksu powstaje żużel, który zbiera się na powierzchni a na dole otrzymujemy tzw. kamień miedziowy, który może zawierać do 60% miedzi. 4.Następny proces to przetapianie w konwertorach obracanych piecach. Do konwertora wlewamy roztopiony kamień miedziowy w stanie ciekłym. Od spodu przez podwójne dno wpuszczamy sprężone powietrze. Przy dostępie tlenu z powietrza następuje spalenie większości zanieczyszczeń. W wyniku tego na powierzchni znowu powstaje żużel a na dole zbiera się miedź, teraz już o czystości do 99%.
5.elektrolizę, która pozwala usunąć ostatnie zanieczyszczenia
Podstawowe stopy miedzi to brązy, mosiądze i miedzionikle.
Brązy są to stopy miedzi z cyną. Najczęściej brązy stosuje się na : posągi, dzwony, panewki łożysk ślizgowych, części maszynowe, armaturę, koła zębate, sprężyny, oprawki w urządzeniach elektrycznych.
Mosiądze są to stopy miedzi z cynkiem. Stosowane są głównie na : armaturę, aparaturę kotłową i chemiczną, przybory geodezyjne, części maszynowe, okucia meblowe, części zegarów, instrumenty muzyczne, monety
Miedzionikle to stopy miedzi i niklu. Są stosowane na elementy oporowe, termoogniwa, termopary, a także na elementy ozdobne, monety i do platerowania.
17.
Kucie w matrycach otwartych (rys. 2a) charakteryzuje się tym, że rozszerzanie materiału jest częściowo ograniczone bocznym naciskiem ścianek na narzędzia. W porównaniu z kuciem w kowadłach płaskich jednostkowy nacisk jest 1,5-3 razy większy, a plastyczność metalu znacznie lepsza. Przedkuwka ma większą objętość od gotowego wyrobu, nadmiar materiału w trakcie procesu kucia wypełnia rowek na wypływkę. W przypadku wykonywania odkuwek o złożonych kształtach rozkład odkształ-ceń jest nierównomierny, co sprzyja wytwarzaniu się dość znacznych naprężeń rozciągających. W takich przypadkach w celu zapobieżenia powstawania pęknięć wykonuje się odkuwki z przedkuwek.
Kucie w matrycach zamkniętych (rys. 2b) charakteryzuje się tym, że rozszerzanie materiału jest ograniczone ściankami narzędzia. Powoduje to powstawanie w całej objętości materiału trójosiowego ściskania. Jednostkowy nacisk odkształcenia jest dwukrotnie większy niż w przypadku kucia w matrycach otwartych.
19.
Po wywołaniu naprężeń większych od granicy sprężystości powstają trwałe odkształcenia materiału, zwane odkształceniami plastycznymi. Wielkość odkształcenia plastycznego jest funkcja naprężenia, temperatury i szybkości odkształcania. Ze wzrostem odkształcenia następuje umocnienie materiału. Odkształcenie plastyczne może być uzyskane na zimno lub na gorąco, zależnie od temperatury, w której prowadzono ten proces. Przyjmuje się, że odkształcenie plastyczne na gorąco występuje wtedy, gdy prowadzone jest w temperaturach powyżej 0,4 temperatury topnienia stopu lub metalu.
W procesie odkształcenia rozróżnia się kilka podstawowych mechanizmów odkształcenia plastycznego.
poślizg powstaje na skutek działania naprężeń stycznych i polega na przemieszczeniu jednej części kryształu względem drugiej po uprzywilejowanej płaszczyźnie, przy czym kryształ nie zmienia swojej orientacji krystalograficznej. Rozróżnia się poślizg sztywny, który zachodzi jednocześnie na całej płaszczyźnie poślizgu, oraz poślizg dyslokacyjny, przebiegający przy współudziale dyslokacji ruchliwych, przemieszczających się w aktywnej płaszczyźnie poślizgu.
Innym mechanizmem odkształcenia plastycznego jest bliźniakowanie mechaniczne, polegające na jednorodnym ścinaniu kolejnych warstw kryształu o wektor bliźniakowania.
W wysokich temperaturach działaja mechanizmy pełzania dyfuzyjnego i dyslokacyjnego oraz poślizg po granicach ziarn. Pełzanie dyfuzyjne polega na transporcie masy na drodze dyfuzji po granicach ziarn, jak również poprzez ziarna pod działaniem naprężeń normalnych, prowadząc do zmian kształtu materiału. Mechanizm pełzania dyfuzyjnego po granicach ziarn występuje w wysokich temperaturach wcześniej z uwagi na duża efektywność szerokokątowych granic ziarn do dyfuzyjnego przemieszczania atomów.
W określonych warunkach pełzania dyfuzyjnego może zachodzić pełzanie dyslokacyjne, kontrolowane mechanizmami oddziaływania dyslokacji z przeszkodami. W wysokich temperaturach możliwy jest również poślizg po granicach ziarn, ograniczony jednak do warunków dopasowania się ziarn w miejscu potrójnego styku granic. Decydującą rolę odgrywają przy tym dyslokacje granic ziarn prowadzac do powstawania pustek kawitacyjnych, które jako potencjalne zarodki mikropęknięć moga powodować niszczenie elementów konstrukcyjnych, pracujących w wysokich temperaturach.
18.
wyciskanie na zimno
Znajduje zastosowanie przede wszystkim do wyciskania gotowych części maszyn, od których wymaga się specjalnych (podwyższonych) własności mechanicznych, dużej dokładności wymiarowo-kształtowej, dobrej jakości i gładkości powierzchni oraz odpowiedniej struktury.
b) wyciskanie na ciepło
Podwyższenie temperatury wsadu pozwala na otrzymywanie wyprasek o niewiele niższej jakości powierzchni i dokładności jak w przypadku wyciskania na zimno. Jednakże większa plastyczność metalu w tych temperaturach i towarzysząca jej mniejsza wartość siły wyciskania umożliwia prowadzenie przeróbki plastycznej przy
zastosowaniu znacznie większych odkształceń.
c) wyciskanie na gorąco
Stosuje się je zwykle do wyciskania hutniczego (półfabrykatów) prętów, rur i kształtowników, które w późniejszym etapie zostają poddawane innym zabiegom lub obróbkom wykańczającym. Niestety w procesach wyciskania hutniczego występująproblemy z doborem odpowiedniej temperatury wlewka i narzędzi. Wyroby otrzymywane tą technologią charakteryzują się gorszymi własnościami mechanicznymi oraz jakością
powierzchni, a także liczniejszymi wadami (skrzywienia i pęknięcia).
22.
W procesie walcowania żądany kształt przedmiotu otrzymuje się za pomocą odkształcenia plastycznego materiału między obracającymi się i współpracującymi ze sobą walcami, tarczami lub rolkami. Ze względu na rodzaj ruchu walcowanego materiału, kształt i ustawienie walców, rozróżnia się walcowanie:
- wzdłużne (rys.1a), w którym materiał wykonuje ruch postępowy, a walce o osiach wzajemnie równoległych obracają się w kierunkach przeciwnych - otrzymuje się głównie blachy, taśmy, pręty i kształtowniki;
- poprzeczne (rys.1b), w którym materiał wykonuje ruch obrotowy, a walce o osiach równoległych obracają się w zgodnym kierunku – wykonuje się śruby, wkręty i koła zębate;
- skośne (rys.1c), w którym materiał wykonuje ruch postępowo-obrotowy, a walce o osiach wzajemnie skośnych obracają się w zgodnych kierunkach – wytwarza się tuleje rurowe, kule itp.;
- okresowe (rys.1d), w którym materiał wykonuje ruch postępowy lub postępowo- zwrotny, a walce o osiach równoległych (o przekrojach niekołowych) obracają się przeciwnych kierunkach – produkuje się tuleje rurowe, przedkuwki w formie prętów o zmiennym przekroju, wyroby ornamentowe, itp.;
- specjalne, które jest kombinacją omówionych sposobów walcowania - wykonuje się koła wagonowe (rys.1e) i inne wyroby o złożonym kształcie.
-WALCOWANIE BLACH STALOWYCH I TAŚM
-WALCOWANIE KSZTAŁTOWNIKÓW I PRĘTÓW - przepuszczany jest przez coraz to mniejszy wykrój walców
- WALCOWANIE RUR – ze szwem (kształtuje i spawa) lub bez szwu(małe pręciki się rozciąga metodą okresową)
Zachowanie objetosci, b0,L0, H0
23.
OBRÓBKA ELEKTROEROZYJNA (EDM Electrical Discharge Machining)
Obróbka elektroerozyjna polega na usuwaniu z przedmiotu obrabianego
określonej warstwy materiału w wyniku impulsowych wyładowań elektrycznych.
Wyładowania te powstają pomiędzy elektrodami oddzielonymi...
rollo13