POLIMERY-ZALICZENIE-1.docx

WSKAŹNIK SZYBKOŚCI PŁYNIĘCIA
Wskaźnik szybkości płynięcia (MFI) oznacza się dla tworzyw termoplastycznych. Przyrządem służącym do oznaczania wskaźnika szybkości płynięcia jest plastomer obciążnikowy. Rozróżnia się:
>>Wskaźnik masowy szybkości płynięcia [g/10min] jest to liczba wyrażająca masę stopionego tworzywa w gramach wytłoczonego przez dyszę o odpowiedniej średnicy, pod określonym obciążeniem, w określonej temperaturze, w ciągu określonego czasu odniesienia [10min].     MFR (T, mnom)= 600m/t  T- temperatura [*C], mnom- masa obciążenia nominalnego [kg], 600- współczynnik rpzeliczeniowy (600s=10min), t- odstęp czasu odcinania [s], dobierany odpowiednio do badanego tworzywa tak, by długość odcinka była od 10-20 mm.
>>Wskaźnik objętościowy szybkości płynięcia [cm3/10min] jest to liczba wyrażająca objętość tworzywa stopionego w cm3 , wytłoczonego przez dyszę o określonym kształcie i rozmiarach pod określonym obciążeniem, temperaturą i w danym czasie odniesienia.   MVR= A600l/t A- pole przekroju poprzecznego cylindra [cm2], l- długość przesunięcia tłoka [cm]
EFEKT BARUSA
Efekt Barusa jest cechą stopionych polimerów polegająca na tym, że na wylocie z kanału przepływowego następuje nagłe rozszerzenie wypływającego strumienia płynu. Na skutek efektu Barusa przekrój poprzeczny wytłoczyny nie jest równy przekrojowi poprzecznemu wylotu dyszy.

WYTŁACZANIE Polega na ciągłym uplastycznianiu tworzywa w układzie uplastyczniającym, przepychaniu przez kanały głowicy wytłaczarskiej i utwardzeniu otrzymanej wytłoczyny.
Uplastycznianie- odpowiednie przejście tworzywa wejściowego ze stanu stałego w plastyczny na skutek nagrzewania, sprężania, ruchu i działania sił.
Linia wytłaczarska: wytłaczarka, kalibrator, wanna chłodząca, odciąg, odcinarka
Wytłaczarka: układ uplastyczniający, napędowy, sterowania
Narzędzie: głowica wytłaczarska
Budowa układu uplastyczniającego: cylinder oraz ślimak, a także grzałki, wentylatory (do stabilizacji temperatury w danych strefach układu)i zasyp tworzywa.
Ślimak (strefy):
- zasypu, - zasilania,- przemiany, - dozowania
Funkcje (działanie) układu uplastyczniającego:
- nagrzewanie- zadana temperatura pozwala na uzyskanie odpowiednich zmian stanu fizycznego
- sprężanie- zmiana ciśnień w odpowiednich zakresach
- mieszanie- wpływa na proces homogenizacji czyli ujednorodniania tworzywa
- transportowanie- przemieszczanie tworzywa w kierunku głowicy wytłaczarskiej, przez którą wydostaje się w postaci tak zwanej wytłoczyny.
              Tworzywo jest pobierane z zasobnika do kanału układu uplastyczniającego gdzie jest uplastyczniane, sprężane, mieszane i transportowane w kierunku głowicy wytłaczarskiej z dyszą. Tam strumieniowi tworzywa nadawany jest odpowiedni kształt. Ślimak wykonuje tylko ruch obrotowy, który jest mu nadawany z silnika elektrycznego.


 

RODZAJE WYTŁACZANIA:

•         KONWENCJONALNE- temperatura stabilizowana jest w poszczególnych strefach przez grzejniki elektryczne i wentylatory. Np.: uszczelki, taśmy, węże, listwy, profile okienne.

•         AUTOTERMICZNE- Tworzywo w układzie uplastyczniającym wytłaczarki nagrzewane jest bezpośrednio wskutek tarcia zewnętrznego granulek tworzywa o siebie i powierzchnie robocze cylindra i ślimaka oraz tarcia wewnętrznego makrocząsteczek polimeru i cząstek napełniacza. Stosuje się do otrzymywania folii i powlekania izolacją różnego rodzaju przewodów m. in. kabli elektrycznych i przewodów telekomunikacyjnych.

•         PORUJĄCE- wytworowi w wyniku procesu przetwórczego, nadaje się strukturę dwufazową tworzywo-gaz o możliwie małych i równomiernie rozmieszczonych pęcherzykach gazu. Strukturę porowatą uzyskuje się po wprowadzeniu do tworzywa środka porującego, w postaci gazu obojętnego, cieczy niskowrzącej lub ciała stałego, który jeśli jest w stanie ciekłym lub stałym, przechodzi w gaz w określonych warunkach procesu wytłaczania.

•         POWLEKAJĄCE- Za pomocą wytłaczania można powlekać tworzywami różne kształtowniki, rury, taśmy, ale przede wszystkim kable elektryczne i telekomunikacyjne. Proces powlekania odbywa się w głowicy wytłaczarskiej kątowej lub też za nią. W procesie tym łączą się adhezyjnie dwa materiały: przemieszczający się ruchem prostoliniowym kabel i przepływające tworzywo. Początkowo tworzywo przepływa pod pewnym kątem do kabla, następnie wielokrotnie zmienia kierunek i ostatecznie otacza kabel powłoką.

•         Z ROZDMUCHIWANIEM- >> przy nieograniczeniu mechanicznym (swobodne) - wytłoczenie folii rurowej i natychmiastowe jej rozdmuchanie za pomocą powietrza o nieznacznym ciśnieniu i wyciągnięcie za pomocą urządzenia odbierającego. W czasie rozdmuchiwania zachodzi rozciąganie w kierunku poprzecznym, natomiast podczas wyciągania następuje rozciąganie w kierunku wzdłużnym. Wyróżnia się trzy odmiany metody wytłaczania z rozdmuchiwaniem swobodnym: pionowo w górę, pionowo w dół oraz poziomo.
>> przy ograniczeniu mechanicznym ( nieswobodnym – w formie). Głowicę wytłaczarską opuszcza wąż tworzywa w stanie plastycznym, który jest wprowadzany do otwartego gniazda formy rozdmuchowej. Po wprowadzeniu węża do gniazda, forma jest zamykana, w obszarze szyjki i dna pojemnika jest on zgrzewany oraz odcinany, a po jej zamknięciu rozdmuchiwany do kształtu i wymiarów gniazda formującego, odpowiadających kształtowi i wymiarom pojemnika. W jego rezultacie otrzymuje się przede wszystkim pojemniki z tworzyw termoplastycznych np. zbiorniki paliwa, układu rozprowadzenia powietrza, pojemniki do napojów, środków spożywczych, kosmetyków, chemikaliów, leków

•         Z GRANULOWANIEM- wytłaczanie granulatów z dodatkami

•         WSPÓŁWYTŁACZANIE- Proces polega na uzyskaniu wytłoczyny wieloskładnikowej (wielotworzywowej) z jednoczesnym użyciem, co najmniej dwóch wytłaczarek i tylko jednej głowicy wytaczarskiej.

WTRYSKIWANIE- to proces cykliczny, w którym materiał wyjściowy w postaci granulek lub krajanki, podany z pojemnika do ogrzewanego cylindra, uplastycznia się i następnie jest wtryskiwany przez dyszę i tuleję wtryskową do gniazd formujących. Tworzywo zestala się w nich, a następnie jest usuwane z formy w postaci gotowej wypraski, po czym cykl procesu rozpoczyna się od nowa.
Układ narzędziowy- składa się z zespołu narzędzia obejmującego formę wtryskową i oba stoły wtryskarki oraz z zespołu zamykająco otwierającego obejmującego prowadnicę, dźwignie, siłowniki hydrauliczne i płytę oporową.
Układ uplastyczniający- cylinder z grzałkami, ślimak, lej zasypowy, dysza wtryskowa na końcu cylindra
Układ przepływowy formy wtryskowej- ma następujące kanały wtryskowe:
- kanał centralny (wlewowy)
- kanał doprowadzający, łączący kanał centralny z gniazdem formującym formy przez przewężkę,
- przewężkę (pomniejszenie przekroju)
FORMA WTRYSKOWA- składa się z podzespołu mocowanego do ruchomego stołu wtryskarki i podzespołu mocowanego do nieruchomego stołu wtryskarki, oraz zespołu zamykająco otwierającego. W skład podzespołów formy wchodzą: gniazdo lub gniazda formujące, układ przepływowy, układ chłodzenia lub grzania, układ wypychania wyprasek i wlewka.

FAZY WTRYSKIWANIA:
a) zamykanie formy wtryskowej
b) wtrysk – dosuwanie układu uplastyczniającego do formy wtryskowej, tak aby dysza wtryskowa zetknęła się z tuleją wtryskową formy, następnie dosuwanie za pomocą układu hydraulicznego ślimaka powodujące wyciśnięcie ciekłego tworzywa z układu uplastyczniającego do zamkniętej formy
c) docisk – uzupełnienie tworzywa w gnieździe formy, poprzez nieduże dosunięcie ślimaka który wywołuje skurcz
d) uplastycznianie – ruch obrotowy ślimaka i pobieranie tworzywa z zasobnika,  wprowadzanie go do układu uplastyczniającego gdzie jest nagrzewane, mieszane, sprężane i transportowane w kierunku dyszy wtryskowej
e) otwieranie – otwieranie formy i wypychanie wypraski wtryskowej z gniazda,
f) przerwa – zabiegi przy otwartej formie np. zakładanie rdzeni, zaprasek, etykiet, powlekanie powierzchni gniazda środkiem przeciwprzyczepnym, czyszczenie formy.